Нефтеперерабатывающая и нефтехимическая промышленность составляют основу топливно-энергетического комплекса России, внося существенный вклад в формирование валового внутреннего продукта и обеспечивая стратегические интересы государства. Вместе с тем эти отрасли по праву относятся к числу наиболее опасных в связи с использованием в технологических процессах значительных количеств легковоспламеняющихся, взрывопожароопасных и токсичных веществ, работой сосудов под избыточным давлением и работ при экстремальных температурах. Специфика производств предъявляет высочайшие требования к организации и управлению промышленной безопасностью и охраной труда, особенно при выполнении работ повышенной опасности (РПО), к которым традиционно относят огневые, газоопасные, ремонтные работы, работы на высоте и в замкнутых пространствах. Анализ происшествий в нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности показывает, что, несмотря на внедрение в последние годы риск-ориентиро-ванных подходов, до 70% происшествий происходит именно при выполнении РПО – газоопасных, огневых, ремонтных работ, работ в замкнутых пространствах и на высоте [1]. При этом наблюдается парадокс: совершенствование нормативной базы не всегда приводит к адекватному снижению аварийности. Это указывает на наличие системных проблем, требующих глубокого анализа и разработки новых, более эффективных подходов к управлению безопасностью [1]. Анализ данных Ростехнадзора и внутренних расследований происшествий позволяет выделить следующие основные причины происшествий: системные недостатки управления, человеческий фактор и технические причины [2]. К системным недостаткам управления следует отнести формальный подход к оценке рисков, при котором локальные перечни РПО часто копируют типовые перечни без учета специфики конкретного производства. Например, на установке гидроочистки не всегда включают в перечень работы с сероводородсодержащими средами как особо опасные, что приводит к недостаточности мероприятий по защите [3]. К этой же категории относится и разрозненность систем управления, возникающая в результате исторического разделения систем управления охраной труда (СУОТ) и промышленной безопасностью (СУПБ), что приводит к дублированию функций, противоречиям в инструкциях и сложностям в обмене информацией. Данные программ «Nearmiss» (систем выявления и анализа инцидентов, которые потенциально могли привести к травме или аварии, но были предотвращены в последний момент) свидетельствуют о том, что в СУОТ часто не учитываются меры промышленной безопасности, предусмотренные в СУПБ [3]. Также к недостаткам управления следует отнести несовершенство процедур подготовки рабочего места, приводящее к типичным нарушениям: неполному отключению оборудования от действующих коммуникаций, недостаточной промывке и пропарке аппаратов, отсутствию контроля воздушной среды на всех этапах работы [4]. В эту же категорию причин можно включить недостаточную подготовку персонала вследствие того, что программы обучения зачастую носят теоретический характер и не формируют у работников практических навыков действий в нештатных ситуациях. Человеческий фактор проявляется в несанкционированных действиях персонала, игнорировании правил и инструкций. Яркий пример – начало огневых работ без анализа воздушной среды на всей площади рабочей зоны [5]. Помимо этого, значительную роль играют психологические и физиологические аспекты: усталость, стресс, снижение концентрации внимания из-за монотонности операций. Исследования показывают, что большая часть ошибок приходится на последние часы смены и при выполнении рутинных, многократно повторяемых операций. К основным техническим причинам можно отнести скрытые дефекты оборудования, в том числе не выявленные вовремя дефекты металлоконструкций, усталостные трещины, коррозию под изоляцией, а также несовершенство средств контроля вследствие использования устаревших газоанализаторов с низкой чувствительностью и надежностью, отсутствия систем непрерывного мониторинга на границах рабочей зоны. Для обеспечения безопасности при проведении РПО в указанных условиях предлагается поэтапное внедрение следующей Интегрированной Системы Управления Безопасностью РПО (ИСУБ РПО). Ядром системы должна стать единая IT-платформа, обеспечивающая реализацию следующих элементов управления безопасностью РПО: - идентификацию и оценку рисков; - прогнозирование возможных инцидентов и происшествий; - обеспечение безопасности проведения работ на рабочем месте; - подготовку персонала. Для идентификации и оценки рисков предлагается включить в цифровую платформу модуль, обеспечивающий использование методов HAZOP, FMEA и «Что, если?» в цифровом формате. В свою очередь, для прогнозирования возможности появления инцидентов и происшествий в цифровой платформе необходим модуль предиктивной аналитики, предусматривающей использование статистических моделей и алгоритмов машинного обучения, полученных по историческим данным, Эти методы позволяют определять вероятность инцидентов и происшествий по совокупности косвенных показателей, полученных с датчиков «LoT» (загазованность, температура, давление), а также систем видеонаблюдения с элементами компьютерного зрения за поведением персонала. Модуль, обеспечивающий безопасность проведения работ на рабочем месте, должен состоять из следующих элементов: - системы электронных нарядов-допусков (далее – е-НД) для автоматической проверки соответствия назначаемого состава бригады квалификационным требованиям; - интегрированных реестров оборудования и персонала; - электронных журналов контроля воздушной среды, привязываемых к конкретному наряду; - QR-кодов на e-НД для оперативной проверки актуальности допуска и условий работы непосредственно на месте; - носимых устройств (браслетов) для оценки психофизиологического состояния: усталости и стресса у персонала, выполняющего критические операции; - единой системы цветовой кодировки и RFID-меток для заглушек, отключающих устройств, которая при несоответствии установленной заглушки, определяемого с помощью сканеров на месте работы, не позволит оформить допуск; - цифровых паспортов безопасности для единиц оборудования, включающих их 3D-модели, историю ремонтов и дефектов; - мобильных роботов-газоанализаторов для предварительного обследования замкнутых пространств и колодцев; - БПЛА, оснащенных газоанализаторами и тепловизорами, для мониторинга общей обстановки на высотных объектах и выбросов вредных веществ [7]. Подготовка персонала наряду с традиционными методами должна включать: - симуляционное обучение на базе виртуальной (VR) и дополненной (AR) реальности. При этом для отработки действий в не-штатных ситуациях (разлив нефтепродуктов, внезапная разгерметизация, пожар) используются VR-тренажёры, имитирующие реальные условия, которые включают фактор стресса и ограниченное время на принятие решений, а для проведения целевого инструктажа – технологию AR-реальности, которая позволяет работнику при наведении планшета или смартфона на оборудование видеть на его изображении скрытые опасности, места установки заглушек, зоны контроля; - регулярную микроподготовку – ежедневные 5-минутные занятия («пятиминутки безопасности») с разбором одного конкретного риска или «Case study» из мировой практики. В рамках подготовки персонала также следует формировать проактивную культуру безопасности на всех уровнях – от рядового работника до топ-менеджера. Для этого необходимо: - внедрить программу «Лидерство в безопасности» («Видимое лидерство»), при которой руководители всех уровней регулярно проводят время на производстве, участвуют в обсуждении рисков и поощряют безопасное поведение; - воспитывать психологию «Нулевой терпимости» (смещение фокуса с поиска виновных на анализ системных причин), для чего использовать программы поощрения за сообщения об опасностях (даже если они не привели к инциденту) и за отказ от выполнения работы в случае возникновения сомнений в ее безопасности; - создавать кросс-функциональные команды – временные рабочие группы из операторов, ремонтного персонала, специалистов по ОТ и ПБ, технологов для совместного планирования сложных РПО и анализа рисков методом мозгового штурма. Нетрудно видеть, что ИСУБ РПО представляет собой комплексный подход, объединяющий технологические, организационные и человеческие аспекты и предполагающий глубокую модернизацию существующей системы управления безопасностью при выполнении РПО на нефтехимических предприятиях. Её создание требует значительных затрат материальных и временных ресурсов. Поэтому предлагаемые мероприятия следует внедрять поэтапно, начиная с пилотных проектов на отдельных установках. В заключение необходимо отметить следующее: 1. Наибольший потенциал для снижения аварийности заложен в устранении системных недостатков, а не в ужесточении контроля. 2. Цифровизация процессов управления РПО является не просто трендом, а необходимым условием для повышения прозрачности, скорости и обоснованности принимаемых решений. 3. Инвестиции в современные методы подготовки персонала (VR/AR) окупаются за счет предотвращения даже одного серьезного инцидента. 4. Формирование проактивной культуры безопасности является самым сложным, но и самым эффективным долгосрочным вложением.