Изобутанол и н-бутанол могут быть использованы для дальнейших химических превращений, например, в эфиры акриловой и уксусной кислот – акрилаты, ацетаты (оба класса соединений – компоненты лакокрасочных материалов), как растворители красок, лаков, масел, жиров, натуральных каучуков и др. [1]. Бутиловые спирты также находят применение как октаноповышающие добавки к бензинам, при этом ИОЧ н-бутанола составляет 96 пунктов, в то время как изобутанола – 110, таким образом изобутанол является предпочтительнее при топливном варианте использования.При работе производства по технологии с использованием в качестве катализатора карбонилов кобальта, соотношение изобутанола к н-бутанолу составляет примерно 1:2 (38%/62%), при этом регулировка возможна только в крайне узком диапазоне, в отличие от более современных нафтенатной и родиевой технологий. Указанные катализаторы применяются в процессе гидроформилирования (1-6), в результате образуются нормальный и изомасляный альдегиды, которые впоследствии насыщаются водородом и становятся спиртами уже на стадии гидрирования.Образование активного гидрокарбонила кобальта и далее его превращение в координационно-ненасыщенное соединение происходит по реакции:Co2(CO)8 + H2 → 2HCo(CO)4 → 2HCo(CO)3 + 2СО                                    (1)Внедрение молекулы пропилена по связи Со-Н с образованием двух изомерных пропилгидрокарбонилов происходит по реакции:2HCo(CO)3+2СН3-СН=СН2 →н-С3Н7-Со(СО)3+ СН3-СН(СН3)-Со(СО)3          (2)При последующем внедрении СО и Н2 образуются изомеры масляного альдегида и катализатор в исходном состоянии:н-С3Н7-Со(СО)3 + СО → н-С3Н7-СО-Со(СО)3                                               (3)СН3-СН(СН3)-Со(СО)3 → СН3-СН(СН3)-СО-Со(СО)3                                   (4)н-С3Н7-СО-Со(СО)3 + Н2 + СО → н-С3Н7-СНО + НСо(СО)4                        (5)СН3-СН(СН3)-СО-Со(СО)3 → СН3-СН(СН3)-СНО + НСо(СО)4                     (6)Образование н- или изомасляного альдегида зависит от места присоединения активного атома Со к пропилену по двойной связи: или к наиболее гидрированному атому (преимущественно) с образованием нормального изомера, или к соседнему – с образованием соединения изостроения. Таким образом, видно, что соотношение н- и изобутиловых спиртов обусловлено химизмом процесса. Изменение доли изобутанола в сумме произведенных бутиловых спиртов согласно литературным данным осуществляется путем изменения параметров технологического режима на стадии гидроформилирования (повышение температуры, снижение давления, корректировка соотношения Н2:СО до 1,0:1,0 – 0,95:1,05).Проведенное исследование (фиксированный пробег) позволило сделать следующие выводы.Соотношение Н2/СО обычно поддерживается на требуемом уровне 1:1 в соответствии со стехиометрией химических реакций. Повышение температуры в реакторах оксирования со средних 175 °С до максимальных 185 °С не оказало существенного влияния на выход изобутанола (прирост в пределах 1% от периода сравнения, что может быть вызвано рядом других факторов); при этом в коммуникациях реакторов оксирования были обнаружены отложения, похожие на металл, анализ которых подтвердил предположение о разрушении карбонилов кобальта в условиях фиксированного пробега при 185°С. Основным компонентом отложений из реакторов является кобальт, содержание которого составляет 94,21 %. Работа в таком режиме может повлечь закупорку коммуникаций с последующей остановкой производства и длительным ремонтом.Понижение давления в системе осуществлялось с 240 до 220 кгс/см2 ступенчато по 5-10 кгс/см2 в месяц. Анализ полученных данных по выработке бутиловых спиртов показал, что периоды повышенного давления (до 240 кгс/см2) характеризуются минимальной долей изобутанола на уровне 37-38%, и наоборот, при работе установки на давлении 220 кгс/см2 был достигнут максимальный выход изобутанола по отношению к н-бутанолу – 41,5%/58,5%. Побочные эффекты не отмечены.Таким образом, в ходе исследования определено, что основным способом увеличения доли изобутанола в смеси бутиловых спиртов является работа стадии гидроформилирования на пониженном давлении.